در این تحقیق با بکار بردن درجه حرارت ها و رطوبت های مختلف کاغذ، میزان تاثیرهای آنها برکیفیت ورق کارتن مورد بررسی قرارگرفت و بهترین حالت مشخص شد. متغیرهای مورد بررسی شامل سه متغیر سرعت (در سه سطح 50 - 100 – 150 متر در دقیقه) زاویه پیچش کاغذ به دور سیلندرهای پیش گرمکن (در سه سطح 90 – 180 - 300 درجه) و رطوبت کاغذ (سه سطح 6.5 – 7 – 8.5 درصد ) بودند. کاغذهایی که مجموعه تیمارهای مورد بررسی بر روی آنها اعمال شدند شامل: کرافت 125 گرمی – (فلوتینگ) 127گرمی و بازیافت 140 گرمی بودند. ورق کارتن مورد مطالعه به صورت سه لایه و از نوع A فلوت در نظر گرفته شد. رطوبت کاغذ در سه محل شامل: رول کاغذ بر روی جک رول و بعد از پیش گرمکن کنگره ساز و همین طور قبل از واحد چسب زنی و پلاتهای گرم اندازه گیری شد. درجه حرارت نیز در نوردهای کنگره ساز و پلاتهای بخار و ورق نهایی خارج شده از دستگاه اندازه گیری شد. نتایج نشان داد که میزان کاسی در سرعتهای 50 و 100 متربر دقیقه، رطوبت 7% و میزان زاویه پیچش 180 درجه به حداقل رسید، یعنی سرعت کمتر و زاویه پیچش بیشتر سبب اعمال حرارت بیشتر بر ورق مقوا و کاهش رطوبت می شود. البته، این نکته قابل ذکر است که کاهش رطوبت بیش از 7% و افزایش زاویه پیچش بیش از 180 درجه سبب خشکی بیش از حد و کاهش رطوبت شدید و در نتیجه بروز کاسی بر عکس در ورق مقوا خواهد شد.

در این پژوهش به منظور بهبود خواص فیزیکی و مکانیکی کاغذ (فلوتینگ) حاصل از مخلوط مقوای کنگره ای کهنه و خمیرکاغذ سودای باگاس، از نشاسته کاتیونی و با توجه به پیش آزمون های انجام شده، در سه سطح 10، 5 و 15 کیلوگرم به ازای هر تن کاغذ استفاده شد و با نمونه شاهد یعنی کاغذ فاقد نشاسته کاتیونی مورد مقایسه قرار گرفت. نتایج نشان داد که اثر نشاسته کاتیونی در تیمارهای مختلف بر روی وزن پایه، شاخص مقاومت در برابر کشش معنی دار نبوده و بر روی شاخص های مقاومت در برابر ترکیدن، پاره شدن و مقاومت به خرد شدن لایه کنگره ای معنی دار می باشد. استفاده از نشاسته کاتیونی و تا سطح 5 کیلوگرم به ازای هر تن کاغذ می تواند برای بهبود برخی خواص فیزیکی و مکانیکی کاغذ (فلوتینگ) مانند کاهش تخلخل و افزایش مقاومت به ترکیدگی موثر بوده ولی مصرف بیشتر آن نه تنها باعث بهبود ویژگی های مقاومتی کاغذ نمی شود بلکه سبب افت برخی ویژگی های مقاومتی و بخصوص مقاومت به خرد شدن لایه کنگره ای می شود. در ضمن مصرف بیشتر نشاسته کاتیونی باعث تحمیل هزینه های اضافی و افزایش قیمت نهایی محصول خواهد شد.

این تحقیق با هدف بررسی امکان تولید کاغذ (فلوتینگ) از ساقه کلزا به روش سودا و مقایسه آن با کاه برنج انجام گرفته است. ترکیبات شیمیایی شامل سلولز، لیگنین، مواد استخراجی و خاکستر به تفکیک برای ساقه کلزا و کاه برنج تعیین شد که میانگین آن برای کلزا به ترتیب 1/41، 6/17، 12/8 و 21/6 درصد و برای برنج به ترتیب 7/48، 23/18، 21/5 و 13 درصد است. برای بررسی قابلیت های ساقه کلزا و تعیین تیمارهای مناسب برای تولید کاغذ (فلوتینگ)، در هر یک از دو حالت ساقه کلزا و کاه برنج 3 محدوده از بازده خمیر کاغذ انتخاب شد. در مورد ساقه کلزا تیمارهای انتخاب شده دارای بازده 93/52 تا 68/59 درصد و عدد کاپای 17/97 تا 1/67 و در مورد کاه برنج تیمارهای انتخاب شده دارای بازده 32/56 تا 12/68 درصد و عدد کاپای 15/17 تا 01/31 بوده اند. پس از پالایش و رسیدن به درجه روانی حدود 300±50 (ml،CSF) برای هر یک از تیمارهای منتخب، به ساخت کاغذ (فلوتینگ) 127 گرمی و ارزیابی ویژگی های فیزیکی و مقاومتی آنها اقدام شد. ویژگی های فیزیکی از قبیل ضخامت و دانسیته کاغذ و ویژگی های مقاومتی از جمله مقاومت به پارگی، مقاومت به ترکیدن و له شدن کنگره ای در کاغذ های تهیه شده از تیمارهای منتخب کلزا و برنج بررسی شد. با در نظر گرفتن تجزیه و تحلیل های انجام شده، کاغذهای تهیه شده از خمیر نیمه شیمیایی سودای کلزا در مقایسه با برنج دارای دانسیته پایین تر و خصوصیات مقاومتی بالاتر(بجز شاخص مقاومت به ترکیدن) است. کاغذ (فلوتینگ) تولیدشده از کلزا در مقایسه با سایر گیاهان غیر چوبی مانند باگاس و کاه غلات، کیفیت قابل قبولی دارد. در نتیجه ساقه کلزا را می توان به عنوان منبع سلولزی احتمالی برای ساخت کاغذ (فلوتینگ) توصیه کرد.

هدف از این پژوهش ارزیابی اثرات محیط زیستی تولید کاغذ (فلوتینگ) Super machine fluting (SMF) و Green machine fluting (GMF) کارخانه چوب و کاغذ مازندران با استفاده از روش ارزیابی چرخه زندگی است. آمار و اطلاعات مورد نیاز از طریق مصاحبه با مهندسین و کارشناسان کارخانه مذبور حاصل شد. یافته های حاصل گویای این است که در بخش مربوط به موجودی چرخه زندگی، مقدار آب مصرفی و انتشار دی اکسیدکربن نسبت به سایر مواد سهم بیشتری دارند. همچنین با بررسی شاخص های میانی، مشخص گردید که از میان 15 گروه تأثیر (سرطان زایی، غیرسرطانزایی، تنفس معدنی، تابش یونیزه کننده، کاهش لایه اوزون، تنفس ارگانیک، سمیت آبزیان، سمیت زمین، اسید زمین/ماده مغذی زمین، اشغال زمین، اسیدی شدن آبزیان، مردابی شدن، گرمایش جهانی، انرژی تجدیدناپذیر و استخراج مواد معدنی) دسته سمیت آبزیان و شاخص انرژی تجدیدناپذیر، بیشترین سهم را دارا است. یافته های حاصل از بررسی ارزیابی خسارت چهار دسته آسیب (سلامت انسان، کیفیت اکوسیستم، تغییرات آب و هوایی و منابع) نشان دهنده این است که سهم کاغذ (فلوتینگ) SMF، 08/155 درصد و سهم کاغذ (فلوتینگ) GMF، 100 درصد است و سهم هر کدام به صورت وزن دهی شده در SMF، pt81/0 و در GMF، pt67/0 است. همچنین شاخص اکسرژی تجمعی در کاغذ (فلوتینگ) SMF، 9/38864 مگاژول و در کاغذ (فلوتینگ) GMF، 53/25873 مگاژول بوده و سهم هر کدام برحسب درصد در کاغذ (فلوتینگ) SMF، 21/150 درصد و در کاغذ (فلوتینگ) GMF، 100 درصد است. نتایج نشان داد که تولید کاغذ (فلوتینگ) GMF نسبت به تولید کاغذ (فلوتینگ) SMF اثرات زیست محیطی کمتری را به محیط زیست وارد می کنند.

در این تحقیق کیفیت خمیرکاغذهای OCC جمع آوری شده توسط شرکت های مختلف در مقایسه با خمیرکاغذ NSSC شرکت صنایع چوب و کاغذ مازندران و نیز تاثیر اختلاط خمیرکاغذ OCC در اختلاط با خمیرکاغذ NSSC مورد ارزیابی قرار گرفت. در ادامه تاثیر پالایش بر ویژگی های مقاومتی کاغذهای لایه کنگره ای ((فلوتینگ)) ساخته شده از خمیرهای کاغذ بازیافتی OCC و همچنین اختلاط خمیرکاغذ  OCCبا خمیرکاغذ NSSC ارزیابی شد. نتایج به دست آمده نشان داد که خمیرکاغذ NSSC در مقایسه با خمیرکاغذ OCC از کلاسه بندی الیاف بهتر و ویژگی های مقاومتی بیشتری برخوردار بود. همچنین کیفیت خمیرهای کاغذ بازیافتی OCC تهیه شده از شرکت های تولیدکننده به دلیل گوناگون بودن مواد اولیه و فرایند تولید، متفاوت بوده و این موضوع باعث ایجاد نوسان های کیفی در فرآورده نهائی خواهد شد. پالایش خمیرهای کاغذ بازیافتی OCC، منجر به افزایش ویژگی های مکانیکی کاغذ شد. همچنین نتایج حاصل از ورقه های دست ساز آزمایشگاهی و نیز مقایسه کاغذهای لایه کنگره ای تهیه شده با درصدهای مختلف خمیرهای کاغذ بازیافتی نشان می دهد که در نتیجه مصرف خمیرهای بازیافتی OCC، بیشتر مقاومت های مکانیکی کاغذ کاهش یافته و تنها مقاومت به پارگی کمی افزایش یافت اما اختلاف معنی دار بین مقادیر مقاومت ها دیده نشد. به طور کلی نتایج به دست آمده نشان داد که با احداث یک واحد مستقل تهیه خمیرکاغذ بازیافتی OCC در کارخانه صنایع چوب و کاغذ مازندران و یا تکمیل و تجهیز سامانه آماده سازی و پالایش مناسب خمیرهای کاغذ بازیافتی می توان ضمن تولید کاغذ لایه کنگره ای با کیفیت یکنواخت و بهینه، نسبت به افزایش مصرف خمیرهای کاغذ بازیافتی OCC اقدام نمود.

فرآیند سودا، مهم ترین فرآیند تولید خمیرکاغذ نیمه شیمیایی از پسماندهای کشاورزی و از جمله باگاس است و مشخصات فنی و ویژگی های کاغذ (فلوتینگ) به دست آمده از آن ها مشابه کاغذ (فلوتینگ) به دست آمده از منابع چوبی با استفاده از فرآیند متداول خمیر نیمه شیمیایی سولفیت خنثی است. در این پژوهش قابلیت های تولید خمیرکاغذ نیمه شیمیایی سودای باگاس و مقایسه ویژگی های فیزیکی و مکانیکی آن با خمیر نیمه شیمیایی سولفیت خنثی پهن برگان تولید شده در کارخانه صنایع چوب و کاغذ مازندران برای تولید کاغذ (فلوتینگ) در مقیاس آزمایشگاهی مورد بررسی قرار گرفت. 8 درصد قلیای فعال، زمان پخت 20 دقیقه و درجه حرارت ماکزیمم 160 درجه سانتی گراد به عنوان شرایط بهینه برای تولید خمیرکاغذ نیمه شیمیایی سودا انتخاب گردید (راندمان پخت 64.5 درصد و عدد کاپا 74). مقایسه ویژگی های کاغذ (فلوتینگ) به دست آمده از خمیرکاغذ نیمه شیمیایی سودای باگاس با کاغذ (فلوتینگ) ساخته شده از خمیرکاغذ نیمه شیمیایی سولفیت خنثی پهن برگان نشان داد که کاغذ (فلوتینگ) به دست آمده از خمیرکاغذ نیمه شیمیایی سودای باگاس از نظر ویژگی های فیزیکی و مکانیکی کاملا برتر و مطلوب تر از کاغذ (فلوتینگ) خمیر نیمه شیمیایی سولفیت خنثی پهن برگان بوده است. بنابراین در صورت استفاده از خمیرکاغذ نیمه شیمیایی سودای باگاس در تولید کاغذ (فلوتینگ) ضمن تولید کاغذ مقاوم تر در مصرف چوب آلات جنگلی نیز کاهش قابل ملاحظه ای می توان ایجاد نمود.

این تحقیق با هدف بررسی امکان ساخت کاغذ (فلوتینگ) از باگاس در استان خوزستان از دیدگاه فنی و اقتصادی انجام شده است. بررسی ها نشان داد که با توجه به پروژه های کشت و صنعت در دست اقدام مربوط به شرکت توسعه نیشکر و صنایع جانبی آن در جنوب کشور، باگاس می تواند یکی از مناسب ترین مواد اولیه غیرچوبی در راستای اهداف احداث کارخانه های جدید تولید خمیر و کاغذ (فلوتینگ) محسوب شود. تولید سالیانه خمیرکاغذ (فلوتینگ) از باگاس 1350 تن در سال در نظر گرفته شد. بدین ترتیب حجم کل سرمایه گذاری بالغ بر 6356.3 میلیون ریال پیش بینی شده است. برای ارزیابی فنی و اقتصادی طرح مورد نظر از شاخص های اقتصادی از قبیل نرخ بازدهی سرمایه، دوره بازگشت سرمایه، نقطه سربه سر تولید استفاده شد، نتایج حاکی از آن است که احداث کارخانه مورد نظر از توجیه فنی و اقتصادی مناسبی برخوردار می باشد.

در این مقاله سعی گردیده با استفاده از اطلاعات و داده های مربوط به تولید، صادرات و واردات در طی دهه گذشته در ابتدا میزان مصرف کل و سرانه کاغذ (فلوتینگ) محاسبه و سهم تولیدات داخلی و واردات در تراز مصرف تعیین گردد. پس از آن با توجه به اینکه این اعتقاد وجود دارد که میزان مصرف انواع فراورده های کاغذی مورد مطالعه تابعی از مصرف سرانه محصولات مورد نظر و میزان جمعیت در سالهای مختلف می باشد، از روش تحلیل رگرسیون خطی به منظور بررسی روند جمعیت و مصرف سرانه در گذشته (فاصله سال های 1384- 1373) و تخمین مصرف کل در طی سالهای 1390-1385 و افق 1400 هجری شمسی استفاده شود. و در نهایت، بر اساس محاسبه میزان مصرف (تقاضا) هر یک از کاغذ های مورد مطالعه در دوره های زمانی مورد پیش بینی و بر اساس مشاهده مهمترین طرحهای در دست اجرای تولید کاغذ و مقوا که در طی چند سال آینده به بهره برداری می رسند، میزان کمبود جهت ارضای کامل تقاضا که بایستی از طریق واردات نسبت به رفع آن اقدام شود مشخص می گردد.نتایج نشان می دهد که در افق 1400 مقدار مصرف کاغذ (فلوتینگ) به 290 هزارتن در سال خواهد رسید، این مساله سبب می گردد، میزان کمبود کاغذ یاد شده به بیش از 200 هزار تن در سال برسد و سهم واردات در تراز مصرف به بیش از 70% در سال افزایش یابد.

این بررسی با هدف ارائه روشی برای ساخت خمیر کاغذ از کاه گندم انجام گرفت تا بتوان آن را در مقیاس کوچک استفاده و جایگزین بخشی از خمیر کاغذ تولیدشده از کارتن کنگره ای کهنه کرد. بدین منظور، خمیر کاغذ با تغییر مقدار قلیاییت فعال (NaOH) در چهار سطح 10، 12، 14، و 16 درصد (بر مبنای وزن خشک کاه گندم) و زمان پخت 40 دقیقه و دمای پخت 95 درجه سانتی گراد تهیه شد. بازده بعد از پخت خمیر کاغذها بین 64.6 تا 72.7 درصد، و بازده کل بعد از جداسازی الیاف بین 55.45 تا 58.3 درصد متغیر بود. درجه روانی خمیرکاغذهای پالایش نشده نیز بین 708 تا 790 میلی لیتر استاندارد کانادایی تغییر کرد. خمیرکاغذ تا درجه روانی حدود 350 پالایش شد و پس از آن ویژگی های کاغذ دست ساز از آن ها اندازه گیری شد. دانسیته کاغذ بین 437 تا 489 کیلوگرم بر متر مکعب، شاخص مقاومت به پاره شدن بین 6.51-7.91 mN.m2/g، و شاخص مقاومت به کشش بین 29.2-30.8 N.m/g اندازه گیری شد. با توجه به اینکه اختلاف معنی داری در سطح اعتماد 99 درصد بین ویژگی های مقاومتی خمیر کاغذ دیده نشد، بنابراین، خمیرکاغذ تهیه شده با 10 درصد قلیاییت فعال، 40 دقیقه زمان پخت، و 95 درجه سانتی گراد دمای پخت به عنوان جایگزینی برای خمیرکاغذ کارتن کنگره ای کهنه ارزیابی شد. ویژگی های خمیرکاغذ پالایش شده تا درجه روانی 365 میلی متر استاندارد کانادایی برتر از خمیرکاغذ از کارتن کنگره ای کهنه اندازه گیری شد. با توجه به برتری مقاومتی، از این خمیر کاغذ می توان به عنوان تقویت کننده خمیرکاغذ کارتن کنگره ای کهنه استفاده کرد.